油脂精煉中需要通過冷熱油間的熱交換，對高溫油熱量進行回收，以達到節能降耗的目的。精煉工藝脫臭工段中脫臭油與待脫臭油的高溫油油換熱器的選配，對整個精煉生產線的熱回收及加熱系統都有直接影響。 

高溫脫臭油溫度一般為240～250℃，換熱后降溫至120～130℃；待脫臭油溫度一般為100～110℃，換熱后升溫至220～230℃。因此，宜采用耐高溫且傳熱系數高的換熱器，使換熱器在滿足工藝要求的前提下換熱面積盡可能減小，降低設備投資。目前，常用的高溫脫臭油油換熱器主要有以下幾種。

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螺旋板換熱器

該換熱器是目前應用最多的高溫脫臭油油換熱器。如圖1所示，螺旋板換熱器由兩張預制好的鋼板，在中間放置夾襯物后平行卷制而成）。根據工藝要求及使用工況，高溫脫臭油油換熱器一般采用材質為S30408，冷熱相采用平行但方向相反的螺旋式流動。  

優點

具有體積小、設備緊湊、傳熱系數較高的特點，技術成熟，可用于各種植物油。  

缺點

該換熱器僅能進行熱量回收，無法提高脫臭成品油品質；換熱器長時間使用會結垢、結膠，造成傳熱系數下降，換熱效果變差，且清洗困難。

2

真空熱回收換熱器

該換熱器為方箱型真空設備，內有換熱管。如圖２所示，待脫臭油通過油泵進入該換熱器管程的一端，與脫臭油換熱后從管程的另一端出來。脫臭油由脫臭塔通過重力自流至換熱器殼程，通過連續擋板最終從換熱器殼程底部出口流出；換熱器殼程底部、管程下方有直接蒸汽噴管將汽提蒸汽噴入脫臭油中；殼體頂部有抽真空接口。

優點

該換熱器脫臭油冷卻是在真空及直接蒸汽汽提的條件下完成的，在該條件下冷卻的脫臭油可除去冷卻后產生的揮發物質（如脂肪酸等），脫臭成品油質量得到了保證。該換熱適用于大豆油、菜籽油等大部分油品的脫臭油油換熱。  

缺點

脫臭油在換熱器殼程內為非強制流動，換熱器傳熱系數較低；該換熱器體積較大，設備投資成本較高；直接蒸汽的使用會提高蒸汽消耗、增加真空系統負荷；直接蒸汽汽提的工藝條件使脫臭油容易產生水解，故不適于易水解的油品。

3

降膜換熱器

該換熱器為真空設備，工作原理類似于真空熱回收換熱器，但無需直接蒸汽汽提。如圖３所示，高溫脫臭油自降膜換熱器頂部進入管程，在高真空、重力及氣流作用下，成均勻膜狀自上而下流動，流至換熱器下部的脫臭油暫存罐內；待脫臭油自降膜換熱器殼程底部進入，與高溫脫臭油逆流換熱，至殼程頂部出口流出。  

特點

占地面積較小，投資成本低于真空熱回收換熱器，沒有蒸汽消耗，避免了汽提過程中脫臭油易水解的問題，脫臭油在降溫過程中處于真空狀態，保證了脫臭成品油的品質。  

4

Compabloc全焊型板式換熱器

該換熱器是一種緊湊、高效、傳熱性能好的板式換熱器。如圖４所示，Compabloc換熱器是一種不帶板間密封墊的全焊接可拆卸式板式換熱器，由插入在一個栓接的剛性矩形機架中的焊接傳熱板組堆疊而成，不會產生板間墊片的泄露問題，僅安裝了４個面板密封墊，能承受較高的操作壓力和操作溫度。  

特點

換熱器壓降較大，脫臭油泵選型時需注意，僅能進行熱量回收，無法提高脫臭成本油品質。  

傳熱系數更高，所需換熱面積更小，設備投資少，所占空間很??；便于拆卸清洗、維修，在一定程度上可避免換熱器因長時間使用結垢、結膠造成傳熱系數下降的問題。  

油脂精煉生產中，換熱器的合理選配對熱量回收、設備投資成本均有重要的影響。在油脂精煉生產線設計過程中，應根據處理油品種類、規模、工藝要求等，合理配置換熱器，以達到充分回收熱量的目的。